2017年02月14日

■■【元気な会社】 不況だから仕事が増える 14

■■ 成功企業・元気な会社の紹介 不況だから仕事が増える 14

 毎週火曜日と土曜日にお送りしている【元気な企業紹介・成功企業の紹介】は、毎回拍手をいただいています。

 皆様から寄せられたり、私が支援したり見聞した企業で、元気な会社、成功している会社・お店等などを紹介します。貴社経営のご参考にして下さい。

 また、あなたのクライアント・顧問先やお知り合いの会社で、ここで紹介したい企業・団体等がありましたら、是非ご連絡ください。


■ 不況だから仕事が増える 14


 「どこにもない技術を顧客に提供したいという強い思いがあった」という、(株)大東化成(大阪府堺市)の大山一彦社長は、平成14年に25歳の若さで創業した。前職で表面処理のノウハウを身につけていたが「お客さんを持って独立したわけではなく、ゼロからのスタート」で当初は苦労が絶えなかった。


 しかも創業当時はITバブル崩壊後のIT不況の真っただ中。だが同社長には勝算があった。「不況下だからこそコスト削減のため部品を補修して再利用する表面処理の需要が増える」と。その後この予想は的中し現在では不況のたびに仕事が増えるという流れができている。


 当初は電話帳を頼りに営業を開始したが、電話はもちろん企業に足を運んでも話さえ聞いてもらえなかった。そこで開発に力を注ぎ、平成17年に極細パイプへのコーティング技術を実用化した。内径1ミリメートルの金属パイプ内面へのフッ素樹脂コーティングで0.1ミリメートル以上、内径0.5ミリメートルのパイプで0.02~0.1ミリメートルのフッ素樹脂層の成膜に成功している。


 細いパイプにフッ素樹脂をコーティングするニーズは以前からあったが、表面処理業界では「不可能」とあきらめる向きが多かった。同社は逆境をバネに成長してきた経験を踏まえ、これに挑戦し結果を出した。特に0.1ミリメートル以上の膜をコーティングした極細金属パイプは分析機器への応用で部品の劣化による精度低下を防げると注目されている。


 企業のPRにホームページ(HP)を活用しているのも同社の特徴だ。平成17年に開設、平成19年以降は最低でも週1回、HPを更新、内容も年々充実させている。HP開設前に30社程度だった顧客は現在約500社に拡大、うち8割がHPを通じて獲得した顧客だ。同社のように社員10人未満の規模のモノづくり企業としては、HPの活用度で群を抜いている存在。同社のHPは参考にする価値があろう。


  資料出典: J-NET21

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2014年12月31日

■■【元気な会社】 使用済み食用油で新エネルギー再生事業 13

■■【元気な会社】 使用済み食用油で新エネルギー再生事業


 「東京が世界有数の油田」―といっても、その油とは使用済みのてんぷら油。それが実は貴重な資源だということは案外知られていない。家庭で使われるてんぷら油は未利用のままそのまま廃棄されることが多い。しかし、適切な処理をすればバイオディーゼル燃料や家畜の肥料、畑の肥料に「変身」する。


 こんな大きなECO資源に注目し社業としているのが(株)ユーズ(東京都墨田区、染谷ゆみ社長)。平成9年、染谷社長27歳の時の設立。(株)ユーズは、同社の目指すエネルギー循環を、一つの社会システムにしようと設立したもの。約50年、墨田区で油業を営む染谷商店が同社長の生家だ。


 (株)ユーズ設立までに以下のような経緯がある。18歳の時、旅先のチベットで環境破壊に起因する土砂崩れに遭い、帰国後同商店に入社する。同社長はそこで、使用済みの食用油をリサイクルすることが循環型社会のモデルになることに気づく。


 そして同商会勤務時の平成5年、「VDF」と呼ぶバイオディーゼル燃料を独自開発。その後VDFを燃料とする車が油を回収するという独自のエネルギー循環を作り上げた。日本の約40万トンといわれる廃食油すべてをVDFに精製すれば、約40万台のディーゼル車を走らせることができる計算だという。もちろん同社のトラックなど社用車の燃料はVDFだ。

 (株)ユーズはスケールの大きなプロジェクトを掲げる。代表的なのが平成19年に始動した「TOKYO油田2017プロジェクト」。2017年(平成29年)までに東京を中心に首都圏から使用済み食用油を大部分回収する回収ステーションを団地、薬局、美容室などに設置するという内容。ほかにもNPO主導のイベント「アースデイ東京」に平成18年から参加し、同イベントの発電にVDFを使うなど数々の社会的取り組みを行う。


 その基本にあるのは「油の捨て方を変えるだけで循環型の環境社会を実現できる」との強い信念。新時代の企業経営のキーワードの一つ「共感」を呼び起こすに値する考え方と行動といえる。


  資料出典: J-NET21



 何万人ものコンサルタントの中から最適な先生を探すのは至難の業です。その様な経営者・管理職の悩みに少しでもお役に立てればと言う気持ちでまとめてみました。

  


2014年10月29日

■■【元気な会社】 卵の殻から子供たちの未来を  12

■■【元気な会社】 卵の殻から子供たちの未来を  12


 
 秋を迎えると思い出される運動会。トラックの眩しい白線に、胸の高鳴りを覚えたことも懐かしい。ところでこの白線、材料に消石灰が使われており、人体への悪影響や水との発熱反応の危険性が指摘されている。白線材は様々な場所で使われており、特に、子供の安全を気遣う教育現場では悩ましい問題だった。


 この問題に光明を投じたのが、(株)グリーンテクノ21(佐賀県鍋島市、下浩史社長)の下社長。ある時、廃棄用に積み上げられた卵殻を偶然目にした同氏は、「なんとかリサイクルできないか」と、平成15年から卵の殻を原料にした製品の開発に取り組む。


 食品メーカーに液卵を供給する割卵業者は全国に約120社。年間20万トンともいわれる卵の殻が廃棄される。一部、農業用土壌改良材として使われるものの、多くは焼却・埋め立て処分されている。


 開発の手始めは卵殻の粉砕。さて、この粉体、一体何に似ているのか。思い当たったのが、白線材や野球投手が使う滑り止め。形状から得た発想は、シンプルかつ明瞭だ。開発されたグランド用白線材「ガイアフィールドライン」などの製品に共通するのは「安全性」。卵殻を原料にすることで、安全性の問題を解決したのだった。


 佐賀県のトライアル発注事業に参加したのをきっかけに、現在、同社の商品を採用する学校は全国に拡大している。リサイクル製品、環境に優しい製品、安全な商品は製造に手間が掛かる。その分、価格も高くなるが、下社長はそれを良しとしない。コストダウンにより価格を下げたことで販売にも一層弾みがついた。


 「一歩進んだモノを開発したい」と開発意欲の旺盛な下社長は、目下、グラウンド用塗料や研磨剤などの製品化に取り組んでいる。子どもの未来、スポーツの安全を卵の殻から考える下社長の挑戦は続く。


  資料出典: J-NET21

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2014年04月23日

■■【元気な会社】 サンドブラストの技術で新時代を切り開く 11

■■【元気な会社】 サンドブラストの技術で新時代を切り開く  11


 砂漠などで強い砂嵐が吹くと、石や岩が削れていく。こんな現象をものづくりに応用している企業がある。(株)不二製作所(東京都江戸川区:間瀬恵二代表取締役)は、金属材料の表面に砂などの研磨材を吹き付ける加工法であるサンドブラストのパイオニアだ。


 (株)不二製作所は昭和25年に間瀬社長の父親が創業した。元々はコンプレッサーの製造を手がけていた。しかし、より需要を増やすために、「コンプレッサーを使うものを作ろう」と考えたのがサンドブラスト装置だった。昭和32年、日本で初めてキャビネット型のサンドブラスト装置の開発に成功、研磨材を噴射・回収・分級と循環利用し、粉塵の出ないように開発した装置を世界に先駆けて世に送り出した。


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2014年03月26日

■■ 成功企業元気な会社の紹介 人、地域、地球に尽くす 10

■■ 成功企業・元気な会社の紹介 人、地域、地球に尽くす 10

 毎月一回お送りしている【元気な企業紹介・成功企業の紹介】は、毎回拍手をいただいています。

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■■ 人、地域、地球に尽くす  10

 福島県本宮市に本社を置く(株)光大産業(根本昌明社長)は、家庭用木製品の総合メーカー。木工業の経験を生かして根本社長の父親が昭和47年に創業、平成7年に社長就任した根本氏が後を継いだ。人、得意先、取引先、地域、地球に「尽くす」を企業理念に、ベンチャー精神おう盛な異色の経営に取り組む。

 根本社長は社長就任後、販路開拓のため全国を駆け回った。現在、全国の大手ホームセンター中心に販路網を定着、経営は安定路線を走るが、さらに販路拡大を目指し奮闘中だ。「創業約40年になるが、100年企業を目指すという社長の掲げる目標が社員一人ひとりに浸透している」(齋藤克行営業主任)という。

 だが、ここまで来るにはいろいろな困難が伴った。同社長が就任後何年か経ち、不況に加えて消費者ニーズの大きな変化という波をかぶり経営不振に陥ったこともある。そのとき同社は公的機関に相談した。(財)福島県産業振興センターに悩みを打ち明け、基本的な整理・整頓運動から生産現場の改善、在庫管理や生産工程の見直しまで断行した。すなわち、ものづくり現場で重要といわれる「基本」に全社員一丸となって取り組んだ。

 創業以来設備の近代化とITには力を入れてきたが、これと並行して作業手順など基本の改善を行ったことにより困難を克服した。平成17年にはドイツに本部を置くNGO団体、FSC(森林管理協議会)の認証製品加工工場に県内で初めて認定された。森林を守りながら継続した森林開発と安定した木材生産を行うため、林産物の加工・流通をルールに沿って行うという「世界レベル」の森林管理基準だ。

 さらに製造プロセスなどのロスに投入した費用を「負のコスト」として総合的にコスト評価を行う原価計算手法も導入。「マテリアルフローコスト会計」と呼ばれるものだ。「社員が携帯端末を持ち生産、行動の効率化チェックを行うので残業も少ないし週休2日も可能」。同社の効率経営にかける先端的な取り組みはこうして花開きつつある。

  資料出典: J-NET21

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2014年02月26日

■■【元気な会社】 人工サファイアで工業製品  09

■■【元気な会社】 人工サファイアで工業製品  09

 

 人工サファイアの工業製品などを手掛ける(株)信光社(横浜市、米澤勝之社長)は今、「うれしい悲鳴をあげている」(中村範行営業部長)。これは省エネ、節電に世の関心が高まる中、LED(発光ダイオード)の需要が急増、このLEDの基板に使われるサファイア基板の受注が急拡大しているためだ。


 昭和22年の創業以来、同社はサファイアを柱とした合成宝石製造一筋に歩んだ。創業後20年余を経て時計用サファイア円板を生産販売し始めた頃から、人工サファイアの増産に拍車がかかり始める。「日本のスイスといわれるような、精密産業に役に立てる工業用品を作りたい」と。


 サファイアは・・・・・<続き> ←クリック

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2013年12月26日

■■【元気な会社】 銅器でオリジナルの発色  08

■■【元気な会社】 銅器でオリジナルの発色  08


 銅器製造では国内トップのシェアを持ち高度な技術が集積する工芸の町・富山県高岡市。その地で(有)モメンタムファクトリー・Orii(折井宏司社長)が、高岡銅器に新たな息吹を吹き込む事業を意欲的に展開している。同社の前身は、昭和25年創業の折井着色所。以降、同社は高岡銅器の仕上げ部門である着色業一筋に歩んできた。


 3代目の折井社長は10年ほど前からある取り組みを始める。「うちの着色技術をほかのものにも応用できないか」と。同社はそれまで手掛けてきた銅像、仏具、美術工芸品以外にも、いろいろな色を発色させて現代の生活に伝統工芸の技を取り入れるための商品開発に乗り出す。

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2013年11月28日

■■【元気な会社】 単独では生き残れない  07

■■【元気な会社】 単独では生き残れない  07


 家庭用金物・荒物、住居収納用品などを扱う商社(問屋)は元々、規模が小さく、しかも数が多い。「異形物、不定形」という商品特性から、こうした形態になる。富山市に本社を置く(株)サンプラス(小池博文社長)は、一度も赤字を経験することなく北陸地域のナンバーワン商社(問屋)になった。


 その秘けつは小池社長の生き残りにかけた知恵と工夫があったためだ。まず「単独で、しかも北陸だけでやっていけば先行き、間違いなく落ち込む」と、他社との協業を模索。本体から分離独立した物流部門の会社が北海道・東北・関東および中国・四国での卸販売をそれぞれ手掛ける地場有力問屋2社と協業し、各社の地盤とする地域ごとに物流・販売の相互活用を図った。
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■■ 中小企業施策総覧無料ダウンロード ←クリック

 中小企業庁では、東日本大震災に係る支援策を含め、中小企業施策を網羅した「中小企業施策総覧」を編集(発行は(財)中小企業総合研究機構)しました。「中小企業施策総覧」は書店でも購入できますが、無料ダウンロードできますのでご利用ください。



  


2013年10月24日

■■【元気な会社】 コケを有効に活用したい  06

■■【元気な会社】 コケを有効に活用したい  06


 間伐材を活用したログハウスの販売会社を経営していた山本正幸氏は、間伐材の伐採のため山へ入るたびにコケを目にし「これを有効に活用する方法はないものか」と思案した。コケは土がなくても生育し乾燥しても死なない。土が不要ということは軽いということ。きっと何かに有効利用できるはずだと思った。今から20年も前の話だ。



 この発想が立って、環境緑化に貢献する、コケによる屋根やコンクリート壁面などの緑化システムを手がける(株)モス山形(山形市)を平成3年に誕生させた。ただコケの活用を思いついてから、その栽培方法を確立するまでに約5年かかった。コケは環境面に優れた特性を持つが、種苗生産に2年かかるなど商品ができるまで3年半も費やすという難しさもある。 
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2013年09月26日

■■【元気な会社】 松島での復興にかける  05

■■【元気な会社】 松島での復興にかける  05

 東日本大震災の津波で壊滅的な被害を受けた宮城県石巻市。この地に昭和55年、船舶売買と漁業権仲介を主な目的に産声をあげた会社が北日本海事(株)。代表取締役の阿部淳氏は以降、目を世界へ向け社是も「フロンティア・スピリット」と定めた。石巻を基盤として地域社会に根ざした事業を行いながら「石巻発、世界へ」をスローガンに飛躍を誓う。

 その後の歩みは絵に描いたような多角化路線。不動産、建設、水産・商事、観光・サービス、葬祭、介護の各事業および保険代理店を手がける。平成22年11月に30周年を迎えたのを機に、純粋持ち株会社として(株)北日本海事ホールディングスを設立、中核的な役割を果たしてきた北日本海事(株)を(株)NOMCO&CO.と名称を変えて新たにスタートした。

 だが順調な経営を、予期せぬ大震災が襲った。日本三景・松島の一等地に昨年10月にオープンしたばかりの「(株)松島十二支記念館 松島観光物産館」「(株)海鮮いちば」に津波が押し寄せたのだ。「さあこれから、と念願の松島への立地に大きな期待をかけていた」からショックは大きかった。しかも「松島から観光客が遠のいた」ダブルパンチを食ったのである。

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  資料出典: J-NET21

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2013年08月26日

■■【元気な会社】 2リットルの水で洗車 04

■■【元気な会社】 2リットルの水で洗車 ~Quick Wash~  04

 

マイカー保有者にとって “洗車”は面倒な仕事だ。が、きれい好きな日本人は、汚れた自家用車に乗ることには抵抗がある。このようなドライバーのニーズを確実にキャッチしたのが、クイックウォッシュ(株)(福岡市:高武純一社長)の洗車サービス「Quick Wash」だ。ユーザーがショッピングを楽しんでいる間に駐車場で洗車作業が完了。「時間」と「手間」をQuick Washが完全に代行する。


高武社長は、元々、建設業会社(水道工事)の2代目だった。厳しい状況の中で、このままではヴィジョンが持てないと、28歳で単身渡米。生活に密着した事業をやりたいと、一般家庭に寄宿しながらビジネスリサーチを行い、そこで、ショッピングセンターでの洗車サービスに出会った。



  資料出典: J-NET21


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2013年07月25日

■■【元気な会社】 封筒屋どっとこむ   00

■■【元気な会社】 封筒屋どっとこむ   00

 
   
 本社を訪れると緑一色のビルが目に飛び込んでくる。創業時、辺り一面田畑で建物がなかった所に社屋を建てた。緑屋紙工(株)という社名はそんな状況を映した創業社長のこだわりであり、ビルの色も同様だ。今、同社は昭和37年(1962年)の創業から50年近く経て2代目社長が新たな挑戦を行っている。

 社員約30人を率いる薮野浩明社長は33歳で社長に就任。現在、在任期間は約15年になる。同社は設立以来、大手封筒メーカーの下請けとして成長した。同社長の日課も就任当初は「朝起きて注文のファクスを見ること」だった。ところがこうした自分の姿を客観的に見ると「格好悪いし、寂しい自分が見えた」。それから何とか営業力をつけねばと自分に誓う。

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  資料出典: J-NET21
  


2013年01月24日

■■【元気な会社】 人、地域、地球に尽くす  10-1301

■■【元気な会社】  人、地域、地球に尽くす  10-1301


 不況と言われるときでも、好況名時でも、真に強い企業は常に「普況」なのです。

 元気のない会社と、何処が異なるのか、自分の会社とどのような違いがあるのか、それをヒントに自分の会社を不況にも、好況にも、常に安定して成長できる会社にしましょう。

■ 企業概況と理念

 福島県本宮市に本社を置く(株)光大産業(根本昌明社長)は、家庭用木製品の総合メーカーです。

 木工業の経験を生かして根本社長の父親が昭和47年に創業、平成7年に社長に就任した根本氏が後を継ぎました。

 人、得意先、取引先、地域、地球に「尽くす」を企業理念に、ベンチャー精神おう盛な異色の経営に取り組んでいます。

 根本社長は社長就任後、販路開拓のため全国を駆け回りました。現在、全国の大手ホームセンター中心に販路網を定着、経営は安定路線を走りますが、さらに販路拡大を目指し奮闘中です。

 「創業約40年になるが、100年企業を目指すという社長の掲げる目標が社員一人ひとりに浸透している」と齋藤克行営業主任が語っています。

■ 困難を乗り越える

 しかし、ここまで来るにはいろいろな困難がありました。

 同社長が就任後何年か経ち、不況に加えて消費者ニーズの大きな変化という波をかぶり経営不振に陥ったこともあります。

 そのとき同社は公的機関に相談しました。(財)福島県産業振興センターに悩みを打ち明け、基本的な整理・整頓運動から生産現場の改善、在庫管理や生産工程の見直しまで断行したのです。すなわち、ものづくり現場で重要といわれる「基本」に全社員一丸となって取り組みました。

 

■ 国際基準の挑戦

 創業以来設備の近代化とITには力を入れてきましたが、これと並行して作業手順など基本の改善を行ったことにより困難を克服することができました。平成17年にはドイツに本部を置くNGO団体、FSC(森林管理協議会)の認証製品加工工場に県内で初めて認定されるに至りました。

 森林を守りながら継続した森林開発と安定した木材生産を行うため、林産物の加工・流通をルールに沿って行うという「世界レベル」の森林管理基準です。

 さらに製造プロセスなどのロスに投入した費用を「負のコスト」として総合的にコスト評価を行う原価計算手法も導入しました。「マテリアルフローコスト会計」と呼ばれるものです。

 社員が携帯端末を持ち、生産、行動の効率化チェックを行うので残業も少ないし週休2日も可能です。同社の効率経営にかける先端的な取り組みはこうして花開きつつあるのです。

  資料出典: J-NET21

 

【コメント】

 「グローカル」という造語があります。「グローバル」と「ローカル」という言葉を合体させた考え方です。

 「グローバル」という全地球的な視点と、「ローカル」という地域密着型の経営を目指す同社の生き方は、「グローカル経営」の一つといえます。

 東日本大震災でダメージも大きいと思いますが、更なる成長のあることを期待します。


【関連情報】

  バックナンバーもむくめ、下記URLにてご紹介しています。

  http://www.glomaconj.com/keieisha/seikojirei/successcompany1.htm

  


2012年12月27日

■■【元気な会社】ファーストクラスのプレスメーカー 34

■■【元気な会社】ファーストクラスの車体プレスメーカーをめざす 34



■ 可能性秘めたエンボス成形

 自動車の軽量化を実現する新しい技術が今、栃木県足利市深井製作所で芽吹こうとしている。目の前に置かれた板上に正六角形を隙間なく配列する加工を施したアルミニウムや鉄板。だが、これこそが軽量化につながる技術として、自動車や電機メーカーなど多業種の関係者の注目を集めるエンボス成形技術だ。

 同社のエンボス成形は形状はもちろん、軽量化が大きな特徴になる。たとえば、板厚0.5ミリメートルのアルミ板の剛性を100とした場合、エンボス成形を施せば板厚0.35ミリメートルに薄くしても剛性は97とほぼ同等になる。

 同社の主力は自動車用のフロントフレームやラジコアなど重要骨格部品。

 今回のエンボス成形技術も主力の自動車向けに開発した技術だが、「実は自動車以外の業界からの引き合いが最も多い」と深井社長は苦笑いする。


■ 提案型企業への転身

 「技術者を採用しない年があると年齢構成に断層が生まれ、数年後に必要な人材がいなくなる。バブル崩壊後、経営が苦しい時期も毎年必ず学生を採用してきた。彼らが今、中堅層として開発を引っ張ってくれている」と、深井社長は定期採用の意義を語る。

 大手鉄鋼メーカーと共同研究し、異なる材質・板厚の材料を溶接で接合する車体骨格製造技術のテーラードブランク(レーザー・プラズマ)工法を実現させ、補強材などの部品点数を削減、軽量化している。

 2枚の金属の間に耐熱・防振といった用途に応じた素材を挟み込みプレスする。
軽量化では樹脂をはじめとした材料置換の例が多いが、既存のプレス設備や接合技術で実現できる技術であり、すでに特許も取得している。

 今、自動車業界は国内自動車販売台数の減少で、完成車メーカーは海外生産を加速させている。そうした中で同社は独自技術を武器に国内での生産にこだわる。

 約5億円を投じ、本社大月工場内のプレス工場を拡張し、1000トンのプログレッシブプレス機を導入した。プレス工場内では現在、2700トントランスファープレス機1台が稼働しており、深井社長は「1200メガパスカル級のハイテン材の生産に対応できる体制が整う」と自信をみせる。

 同社は次の三カ年中期経営計画の中間地点にいる。最終目標は売上高に対する経常利益率5%。深井社長は「3%はすでに達成し、やっと"エコノミークラス"に座ることができた。次は"ファーストクラス"を狙う」と目標を高く掲げる。ゴールへむけたアクセルはすでに踏み出されている。


【ポイント】 
開発と生産で生き残りへ

 開発に加え、実は生産技術も突出した力を持つ。ロボットを活用した生産ラインの自動化システムではプランニングから設備の設置、稼働までを外販。国内だけでなく韓国・起亜自動車など海外でも採用実績がある。

 近年、完成車メーカーが車体のプラットフォームを共通化し、プレスメーカーを取り巻く環境は厳しい。こうした中で、「生き残りの鍵は技術。ウチは日本一の2次部品メーカーを目指す」と深井社長。その自信は開発・生産の両面の確かな技術が支えている。


【コメント】

 提案型企業への転身がスムーズに行くかどうか、それはクリティカル・シンキング的な発想がないと、お題目を唱えるだけで終わってしまうことが懸念されます。

  


2012年11月22日

■■【元気な会社】鋳造技術で生き残り 木村鋳造所 33

■■【元気な会社】鋳造技術で生き残り 木村鋳造所 33

特有の技術課題を克服

 木村鋳造所のフルモールド鋳造法による鋳物づくりが国内外から注目されている。同鋳造法は製品形状を決める模型に一般的な木型ではなく、発泡スチロール製模型を使うもので、同社はすべての鋳物をこの鋳造法でつくる。特有の技術的課題を克服し、模型づくりではデジタル技術や機械加工も駆使する。同法で鋳物業界をリードする同社の工場には見学者が絶えない。

 1927年に創業した当初は、同社も木型を使っていたが自動車産業が盛んな愛知県などの鋳物メーカーとはどうしても技量に差がついてしまい事業は伸び悩んだ。新しい鋳造技術が日本に入ってきたのはそんな時だった。

 その技術こそフルモールド鋳造法。同社が将来性を感じて導入したのは1966年のこと。砂に埋めた発泡スチロール模型に溶けた金属を流し込み、模型をガス化させて製品を成形するもので、木型に比べサイズの大きい複雑形状の製品が短期間でできることなどがメリットだ。ただ、同鋳造法には特有の技術課題もある。

 模型の燃え残りかすが鋳物製品の品質を落としてしまうことだ。同社も当初はプレス金型などに用途が限られ、鋳物がそのまま製品となるものは、鋳造できなかった。そこで、溶けた金属の流し方や流し込むスピード、使用する砂の工夫など、残りかすの限りなく少なくする技術の確立を急いだ。その結果、工作機械用やポンプ用などに用途が拡大した。

世界一クリーンな工場目指す

 フルモールド鋳造法は生産性向上にも大きく貢献した。始めたころの模型づくりは切ったりはったりの手作業ばかりで効率が悪かった。そこで3次元データを使った機械加工化を図って、コンピューター利用設計・製造(CAD/CAM)ソフトや加工用に数値制御(NC)機械の導入を進めた。今ではCAD/CAM台数が90台、オペレーター人員が80人に上り、NC加工機は約50台を抱える。模型製作は完全に手作業から機械加工に転換。生産性が高まり、量産には不向きという同鋳造法の概念を覆した。プレス金型用鋳物生産で国内シェア約45%、工作機械用で同15%と、いずれもトップを誇るまでに成長した。

 一方、鋳物工場に定着している「3K」(きつい、汚い、危険)のイメージをぬぐい去ろうと、世界一クリーンな工場づくりにも挑む。1994年には主力の御前崎工場が「素形材産業環境優良工場通産大臣賞」を受賞するなど成果が出ている。

 今、同社は技術開発を加速しつつある。開発部門では技術者の博士号の取得を促進している。博士号を取得するぐらいの技術陣レベルでないと技術開発ができないとの考えからだ。技術革新により、さらフルモールド鋳造法の可能性を広げていく方向である。

【コメント】 基盤技術の革新を期待

 同社が採用している「フルモールド鋳造法」は、国内で導入する企業が増えているとはいえ、その普及率は「鋳物生産全体の5%足らず」です。

 まだ発展途上の技術ですので成長性があるといえます。

 CAD/CAMという先端技術を取り入れるだけではなく、「世界一クリーンな工場づくり」という5Sの基本を前面に掲げて、前者で取り組んでいます。

 鋳物は製造業・モノづくりの基盤といえます。すでに多くの実績を残していますが、技術開発にこだわり、他社の追随を許さぬ工夫を求めているのが、今後の成長に期待を持たせてくれます。

  


2012年11月08日

■■【元気な会社・成功企業】江戸っ子1号の活動から学ぶ 号外

■■【元気な会社・成功企業】 江戸っ子1号の活動から学ぶ


 当ブログで先日「江戸っ子1号」の話を紹介しました。NHK解説委員の今井純子氏が「脱下請け体質への課題」と題して論評していましたので、その要旨を紹介します。


 江戸っ子1号に取り組んでいる社長さん達は、決して道楽だけでやっているわけではありません。苦境にあえいでいる中小・零細の企業が、下請けから脱却するにはどうしたらいいのか、氏は3つのヒントを挙げています。

【異業種との連携】


 中小企業の多くが個々にもっている高い技術を活かし切れていません。その理由の一つが部品や素材の会社ですので、それ単独では商品になりません。単独の高い技術を、ほかの分野の会社と連携することで、製品という形にまで昇華することが可能なのです。

【産官学の連携】

 江戸っ子1号の開発には、当初から、海洋研究開発機構、芝浦工業大学、東京海洋大学というような官学を巻き込んでいます。

 大規模なコンピューターによる解析などは、中小企業ではとてもできません。しかし、大学がもっている設備を使えばこれが可能です。その結果を利用して工場(こうば)ですばやく試作品を作ることが可能となります。

 海洋研究開発機構が、専門的な知識や実験の支援をしています。

 このような連携が町工場だけでは難しい技術の開発にもつながりました。

【コーディネーター役の存在】

 ここで不可欠なのが、コーディネーター役の存在です。

 今回は、地元の中小企業を支援している信用金庫がアイディアを提供し、大学や機構に橋渡しました。中小企業だけでは、官学との関係を持つことは困難であり、プロジェクトの発足もできなかったでしょう。

 日々の操業に追われている町工場に代わって、実験の段取りなど、事務局の役割も果たしました。

【まとめ】

 日本のものづくりと雇用を支えてきた多くの中小・零細の企業が消えていくことになれば、日本の競争力の土台が崩れることにつながりかねません。

 まずは、経営者が、前向きに挑戦すること。それが大前提ですが、やる気のある経営者をみつけて、体質の転換を支援する。その態勢づくりを、国や金融機関は、急いでほしいと思います。

【コメント】

 単に製品を開発するだけであれば、地元の信用金庫だけでも済むかもしれませんが、開発した製品を「商品化」するとなると、限界があります。このときに必要なのが経営コンサルタントといえます。

  


2012年11月06日

■■【元気な会社】深海でレアアース探査をする中小企業の底力

■■【元気な会社】深海でレアアース探査をする中小企業の底力「江戸っ子1号」 号外


◆ 中小企業の底力「江戸っ子1号」


 以前、大阪の「まいど1号」という人工衛星の話を紹介しました。浪速っ子に負けてはいられないという、江戸っ子が「大阪が空なら、江戸は海」とがんばっています。


 東京下町の町工場の社長さん達が、「下請け体質からの脱却」という看板を掲げて力をあわせています。8000メートルの深海を探査する、無人探査機を造ろうと立ち上がったのです。

 高さ1.5メートルほどの金属の板に、耐圧性の高いガラス球を3つはめ込んだ、一見すると簡単な作りです。ところが中には、照明器具や3Dのビデオカメラなど、中小企業の持つハイテク技術が凝集されているのです。

 深さおよそ60メートルの海に沈めたテストでは、海底に着地をし、ビデオカメラが作動しました。無線通信で重りを切り離して浮上させる作業はうまくいきませんでしたが、ご愛敬。

 江戸っ子1号の目的は、レアアースや有益微生物など、海底の貴重な資源を調査することです。また、ビデオカメラで、深海の様子を撮影し、新たな生き物の発見につなげたいと夢があります。

 特別な動力もなく、シンプルなアイディアで、探査が終わると、重りを切りして、浮力で浮き上がり、GPSを使って位置を確認して、船で回収するという、ローテクとハイテクのハイブリッド思考です。

 お国の「独立法人○○機構」さんがやれば100億円以上かかるところを、開発費が2000万円。中小企業の社長さん達のポケットマネーとしてはちょっと大きいですね。でも、夢が膨らむとそんな開発費以上になるのでしょう。

  


2012年10月25日

■■【元気な会社】精密板鍛造で新たなニーズ開拓 32

■■【元気な会社】精密板鍛造で新たなニーズ開拓 [サイベックコーポレーション] 32

高精度で差別化

 サイベックコーポレーションは精密金型の開発・設計・製造とプレス部品の加工を手がけ、金型からプレス加工までの一貫生産を行っている。

 低コストだけでなく、高精度が他社との差別化のポイントで、同社が作るプレス部品の精度は平均で誤差が50マイクロメートル(マイクロは100万分の1)。部品精度を高めるには、さらに高い金型精度が必要で、同社の強みは板鍛造技術とともに高精度の金型を作る技術といえる。

 従って、金型製造用の工作機械は精度を特別に高めたものを使用している。

顧客とともに開発

 「ビジネスはタイミング。ニーズを先読みして先行投資する」と平林社長がいうように、1990年代の後半から自動車部品の分野に参入した同社は、攻めの姿勢を基本とする提案型の企業を目指している。代わりに設計・開発・提案型の営業などをこなすバリューテクノロジー(VT)研究所がある。

 所員は顧客の設計・開発部門に板鍛造の優れた点と、既存の製造法から板鍛造に切り替えた時のメリットを伝える。

 「プレス加工は大量に作るための工法で絶対数の少ない分野がメーンとなることはない」(同)というように、燃料電池や電気自動車など次世代自動車部品の開発を進める。

【コメント】自動車分野の実績、高い技術裏付け

 同社は、コア技術である板鍛造と金型加工技術において絶対の自信があります。いかに高い品質を要求されても、それに応える力を持っています。それが自動車分野での実績として裏付けられています。

 自らの技術をアピールして開発段階から量産仕事を作り出す形は、国内でモノづくりを続けるための戦略の一つです。

 経営の根底においているのは「仕事を楽しむこと」という平林社長は、創業者である先代社長から会社を引き継いでまだ日が浅く、30代の社長です。その若さが成長を支える原動力になっているようです。

 今後は、どのような時代にも生き残れる、経営の基盤の強化と市場導入の営業力が課題といえます。

  


2012年09月25日

■■【元気な会社】 新素材を世に送り出し続ける 31

■■【元気な会社】 新素材を世に送り出し続ける開発型材料メーカー [フルウチ化学] 31

顧客との共同開発で新技術を実用化

 フルウチ化学は新素材開発メーカーとして超電導材料や薄膜材料、半導体材料などを世に送り出してきた。1973年の設立から30年以上、常に新技術を開発し続ける力は『顧客との共同開発』から生まれている。現在は医療材料分野への進出や、企業の合併・買収(M&A)の推進など、事業領域を拡大する取り組みが目立っている。

 同社は材料の卸販売会社として創業し、設立数年後には独自製品の開発を始めた。当時、公害が社会問題となる中でメッキの代替技術開発に着目。表面処理に利用する薄膜材料で事業基盤を築いた。この最初の自社製品は、顧客でもある大学の研究室の協力を得て開発した。顧客が必要とする新素材を共同で開発し、いち早く実用化するビジネスモデルで成長を続けてきた。

 1986年には東京の本社と別に筑波工場(茨城県阿見町)を操業した。この直後にわき起こった高温超電導ブームの中で、超電導物質をつくるのに必要な材料をまとめた『開発キット』を発売し、社会の注目を集めた。薄膜材料や超電導材料のほか、半導体材料、光ファイバー材料、真空蒸着材料、セラミックス材料、光学材料など幅広い分野で新素材の開発と製造を進めてきている。

M&Aや新分野参入で事業領域を拡大

 同社のビジネスモデルは、顧客との共同開発による多品種少量生産という点に特徴がある。顧客は大手企業の中央研究所や大学など、基礎研究を手がける研究機関が中心となる。顧客の研究論文や保有特許を基に、フルウチ化学のノウハウを併せて新素材を実際に開発・実用化する。実用化した新素材の将来的な量産は、顧客企業や他の大手材料メーカーが行うケースが多い。フルウチ化学は開発の初期段階で開発実務を担当する。

 技術開発型のビジネスモデルであるため、営業拠点である東京都品川区の本社スタッフ10人にも技術系の社員が多い。研究開発拠点の筑波工場と合わせて40人の社員のうち、30人を技術系で占めている。各地の大学や公的な研究機関、民間企業の研究所と密接な関係を維持する。

 現在では事業領域の拡大を積極化し、20045月にアース製薬の酸化物結晶事業を買収したほか、大手企業の技術開発型ベンチャーに共同出資している。また、物質・材料研究機構と共同で生体親和性の高い医療用接着剤を開発、医療分野に参入する。同素材は外科手術時、縫合糸に代わって簡便・迅速に傷口をふさぐもので、生体内に存在するクエン酸誘導体を架橋剤に採用し、十分な接着力を持ちながら毒性が弱い特徴がある。『未来のばんそうこう』として実用化を目指している。

【 コメント 】

 卸業からのスタートで、共同開発やM&Aを重ねて現在は「新素材を世に送り出し続ける開発型材料メーカー」として、中小企業の領域とは思えない分野で活躍しています。

 気になるのは、その技術が自社単独ではなく、リスク回避やコスト面からでしょうが共同出願が多いです。これまでは、格別なるトラブルはありませんでしたが、商品ライフサイクル伊里駅やリスク面から、独自出願を中心にやるべきではないでしょうか。

 社員の4分の3が技術者ですが、今後は、更なる独自技術の開発に力を入れると共に、マーケティング力の強化と自社の単独ブランドの開発がポイントでしょう。

■■ 元気な会社・成功企業 クリック


 不況を普況と考え、富況にするにはどうすべきか、その模索をしている元気な会社には「不況」という言葉がありません。

  


2012年09月20日

■■【元気な会社】 不可能を可能にする  2-03

■■【元気な会社】 不可能を可能にする  03

 

 目に見えないが「陰」で役に立っている「接着剤」。自動車、家電、建材など様々な業種に使われている。しかし、大手メーカーの間で、接着が難しい素材の「接合」という技術に困っていることを知り、新しい接着剤の開発に乗り出した。「当時、接着剤を真に大事だと思っている人は少なく、そこに私は商機を見つけた」。


 こう振り返るのは(株)フロント研究所(大阪府東大阪市)の吉川進一社長。17年前、瞬間接着剤メーカーとして会社を立ち上げ、当時不可能だったウレタン接合技術を開発した。それ以来、ポリプロピレン(PP)や熱可塑性エラストマー(TPO)といった、従来の接着剤では接合が困難とか、不可能といわれていた素材を簡単に接合できる接着剤を次々に開発していった。

 現在、成形時の熱を利用して樹脂同士の成形接着を行う成形用接着剤や表面処理を施さなくてもPPなどへの塗装・印刷が簡単にできる塗料・インク改質剤を開発、さらに用途開発を積極的に進めている。省エネやリサイクル性にも結びつくため大手企業が連日のように同社を訪問、大手自動車・家電メーカーなど約40社が取引相手に名を連ねる。

 なぜ魅力があるのか。接合ができなかったら穴開け加工してネジで締めるなど労力、時間、固定費がかさみ、工程短縮、軽量化、コストダウンという流れに逆行するためだ。リサイクルも容易であり「これらすべてが弊社の接着剤でクリアできる」。だから「これをうまく活用すれば世界に勝てる企業になる」と語る。

 開発の成功の秘訣を吉川社長は「意外性だ」と表現する。この意味は「他の接着剤メーカーは本に載っていないことは大体試さない。私はその逆で、本に載っている以外のことしか試さない」のだという。本来は技術者ではなく「考えるより行動するタイプ」と自らを称する。だが誰よりもこの分野では先を見ている、と周囲は評する。

 中小機構近畿支部が運営する「クリエイション・コア東大阪」内の拠点で午前9時~午後5時の勤務時間を励行、終業後まっすぐ帰宅する生活を創業以来続ける「シンプルライフ」を実践中だ。

  資料出典: J-NET21

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